Апарат Вихрового Шару АВС-100
Апарат Вихрового Шару АВС-100
Електромагнітні апарати з феромагнітними робочими елементами призначені для інтенсифікації різних фізичних і хімічних процесів.
Конструкція пристрою надійна в експлуатації. Процеси в такому апараті можна вести як циклічно, так і неперервно.
Апарати герметичні, не мають динамічних ущільнень і складаються з електромагнітного пристрою з системою охолодження, робочої камери і пульта керування.
Для одержання більш детальної інформації про застосування Апаратів Вихрового Шару і впровадження їх у Ваш технологічний процес зв’яжіться з нами.
Апарат Вихровго Шару має декілька модифікацій, які відрізняються як продуктивністю, так і дизайном.
Дані апарати універсальні в застосуванні й унікальні в своєму роді. АВС знаходить застосування також в лабораторній практиці для розробки нових матеріалів, так як ідеально підходить для процесів змішування: змінна в часі частота і амплітуда вібраційного фону; складний рух робочого органа; однакова інтенсивність вібраціного фону по всьому об’єму оброблюваного середовища.
Принцип роботи й будова АВС
В основі роботи апарата лежить принцип перетворення енергії елетромагнітного поля в інші види енергії. Апарат представляє собою робочу камеру (трубопровід) діаметром 90-136 мм, яка розміщена в індукторі обертового магнітного поля. У робочій зоні трубопроводу розміщені циліндричні феромагнітні елементи діаметром 0,5-5 мм і довжиною 5-60 мм в кількості від декількох десятків до декількох сотень штук (0,05-5 кг) в залежності від об’єму робочої зони апарата (рис. 2).
Рис. 2. Схема електромагнітного апарата з вихровим шаром: 1 – захисна втулка; 2 – індуктор обертового електромагнітного поля; 3 – корпус індуктора; 4 – рабоча камера з немагнітного матеріалу; 5 – феромагнітні елементи
Але по конструктивному оформленню вони можуть бути розділені на два основних класи: апарати для проведення рідиннофазних і гетерогенних процесів та апарати для змішування й диспергування сипучих матеріалів.
Виходячи з викладеного вище, основними вузлами електрмагнітних апаратів з вихровим шаром є: індуктор обертового електромагнітного поля з системою охолодження, який підключається до трьохфазної промислової мережі напругою 380/220 В і частотою 50 Гц, а також робоча камера з феромагнітними елементами.
Під дією обертового електромагнітного поля феромагнітні елементи рухаються в робочій зоні і створюють так званий “вихровий шар”.
Узагальнимо основні галузі й процеси, в яких застосування Апаратів Вихврого Шару є найбільш ефективним і вигідним для одержання якісного нового продукту на виході:
- інтенсифікація хімічних процесів (очищення стічних вод);
- виробництво гуми;
- порошкова металругія;
- подрібнення целюлози;
- одержання металополімерних композицій;
- ливарне виробництво;
- одержання бурових розчинів;
- одержання горючих сумішей дял корабельних установок;
- обробка деталей, виготовлених із металів і пластмас;
- охолодження прокату;
- для регенерації структурованих полімерів;
- для здійснення механохімічних реакцій;
- синтезу полімерних продуктів;
- активації твердих речовин та ін.
При виробництві електромагнітних апаратів на необхідну продуктивність важливми параметрами є параметри магнітного поля в робочій зоні апарата, а також геометричні розміри робочої камери. Магнітне полде індуктора характеризується напруженістю, яка не залежить від особливостей середовища й визначається лише геометричними розмірами контуру і значенням струму (розмірність А/м). Основною характеристикою силової взаємодії магнітного поля з електричним струмом є магнітна індукція, яка вимірюється в Теслах (Тл).
Галузі застосування апаратів:
- будівництво;
- машинобудування;
- хіімічна промисловість;
- сільське господарство;
- харчова промисловість;
- гірничозбагачувальна промисловість;
- медецина (фармакологія)та ін.
Електромагнітні млини особливо ефективні для:
- одержання багатокомпонентних суспензій і емульсій;
- прискорення процесів одержання токнодиспернсих сумішей, активації речовин як в сухому стані, так і в вигляді водних дисперсій (що призводить до покращення фізико-механічих властивостей гуми і скорочення часу вулканізації);
- повного очищення промислових стічних вод від фенолу, формальдегіду, важких металів, миш’яку, ціаністих з’єднань, прискорення теплової обробки, одержання білкових речовин з білкових клітин;
- підвищення мікробіологічної стабільності продуктів харчування і активації дріжджів у хлібопекарському виробництві;
- підвищення якості напівфабрикатів і готової продукції із м’яса й риби;
- інтенсифікації процесів екстракції, у тому числі при приготуванні бульйонів, виробництві ягідних напоїв (соків), пектину і т.д.;
- для одержання суспензій і емульсій підвищеної мікробіологічної бзпеки в продуктовій промисловості без використання стабілізаторів, а також для підвищення виходу готової продукції.
АВС можуть бути використані в якості:
- реакторів;
- змішувачів;
- подрібнювачів (безроторний електромагнітний млин);
- подрібнювачів абразивів;
- сухого помогу;
- екстракторів;
- для магнітної обробки;
- для намолу колоїдних металів (наприклад, колоїдного заліза або колоїдного срібла);
- активаторів речовин та інших цілей.
| Характеристики апарата | АВС-100 |
| Максимальна продуктивність, м3/год | |
|
– при очищенні стічних вод – при одержанні суспензії |
12 5 |
| Робочий тиск, МПа (кгс/см2), не більше: | 0,25 (2,5) |
| Діаметр робочої зони, мм | 90 |
| Магнітна індукця робочої зони, Тл | 0,15 |
| Електроживлення | Від мережі змінного струму |
| Частота, Гц | 50 |
| Напруга,, В | 380 |
| Швидкість обертання магнітного поля в робочій камері, об/хв | 3 000 |
| Витрати потужності, кВт | 4,5 |
|
Габаритні розміри, мм – апарата |
1200×900×1610 |
| Маса, кг | 520 |
- одночасне подрібнення, перемішування і активація оброблюваних речовин;
- висока ступінь подрібнення;
- інтенсифікація технологічних процесів. Обробка займає секунди і долі секунди;
- скорочення споживання електроенергії;
- економія сировини і матеріалів;
- простота впровадження в існуючі технологічні лінії.
Апарати вихрового шару АВС компанії GlobeCore можуть застосовуватися:
У будівництві для:
- подрібнення кварцового піску;
- подрібнення та активації злежаного цементу;
- доподрібнення деревного борошна;
- виробництва сухих будівельних сумішей;
- виробництва керамзиту;
- виробництва пористого бетону;
- виробництва силікатної цегли;
- виробництва азбестоцементних виробів;
- виробництва бітумної емульсії;
- активації гіпсового в’яжучого;
- виробництва керамічних виробів;
- омагнічування води;
- подрібнення крейди;
- виробництво лінолеуму;
- змішування бітуму і перліту, бітуму і крейди та інших добавок в бітум для отримання мастики;
- овалізації (видалення гострих країв) та вибіркового подрібнення штучних алмазів;
- змішування компонентів шихти, що використовується при виготовленні корпусів алмазних інструментів.
В аддитивних технологіях:
- приготування дрібнодисперсних сумішей;
- виробництво графену;
- подрібнення графіту;
- подрібнення пірокарбону (карбону);
- подрібнення скла;
- отримання (шляхом змішування) тугоплавких сполук (карбід титану, силіцид молібдену) з одночасним їх подрібненням до необхідної зернистості;
- подрібнення та змішування твердосплавних порошків;
- змішування різних компонентів сипучих матеріалів (порошків на органічних зв’язках, на зв’язках з металевою основою, мікропорошків, компонентів керамічної фрити, порошків графіту та металу при синтезі надтвердих матеріалів, дроблення алмазів (у тому числі голчастих), овалізації алмазних зерен);
- змішування алмазоносних прес-порошків;
- обробки резистивних композицій у виробництві резисторів.
У паливній промисловості:
- змішування дизельного палива з мазутом;
- підготовки важкого суднового палива;
- подрібнення вугілля та одержання водовугільного палива;
- виробництва біопалива.
У лакофарбній промисловості для:
- виробництво фарб;
- подрібнення та виробництва мінеральних пігментів;
- синтезу неорганічних пігментів;
- виробництва фарби для дорожньої розмітки;
- поліпшення захисних властивостей лакофарбових матеріалів.
У сільському господарстві:
- обробки в магнітному полі насіння рослин;
- обробки відходів виробництва цукру (жом);
- виробництва гуматів, гумінових та фолієвих кислот;
- подрібнення торфу та леонардиту;
- перемелювання готового торфогелю;
- знезараження курячого посліду;
- знезараження свинячого гною;
- виробництва рідких комбікормів;
- виробництва гербіцидних суспензійних препаратів;
- виробництва гранульованих органічних добрив із курячого посліду.
У металургії для:
- подрібнення ільменіту в процесі одержання титанового концентрату;
- екстракції золота та інших рідкісноземельних металів в умовах збагачувальної фабрики;
- інтенсифікації автоклавного процесу виплавки сірки;
- змішування та розмелювання феритних порошків у виробництві феритів;
- зняття облою з метою зміцнення деталей.
У нафтохімії:
- приготування дисперсій для виробництва гумових виробів;
- видалення сірки з нафти та нафтопродуктів;
- очищення відпрацьованих масел;
- обробки бензину;
- обробки та виробництва змащувально-охолоджуючих рідин;
- обробки графенового мастила;
- виробництва синтетичного солідолу;
- попередження утворення асфальто-смолистих парафінових відкладень нафти;
- активації нафти та нафтових залишків;
- виробництва бурових розчинів;
- відновлення ронгаліту;
- нейтралізації сульфітного розчину;
- приготування емульсії смоляного клею;
- активації та модифікації наповнювачів, що вводяться в каучуки;
- виробництва пластичних мастил;
- обробки нафти з метою збільшення виходу легкокиплячих фракцій;
- отримання (шляхом подрібнення та наступного змішування) наповнених металополімерів на основі фторопласту та графіту;
- екстракції з лікарських рослин.
В очищенні стічних вод:
- від шестивалентного й трьохвалентного хрому;
- від заліза;
- від нікелю;
- від цинку;
- від міді;
- від кадмію;
- від сполук ціанідів;
- від миш’яку;
- від свинцю;
- від магнію;
- від фтору;
- від фенолу;
- що містять нафтопродукти;
- медичних установ (інфекційні лікарні, туберкульозні диспенсери і т.д.);
- побутових споживачів;
- молокозаводів;
- свиноферм і птахофабрик;
- олійних заводів;
- гальванічних виробництв;
- виробництв кормових дріжджів.
У харчовій промисловості:
- обробки та одержання пектину з цедри лайма;
- подрібнення кави;
- подрібнення кісточок абрикоса в процесі одержання лігніну;
- виробництва соків з м’якоттю з ягід;
- обробки овочів електромагнітним полем;
- обробки в електромагнітному полі м’ясних напівфабрикатів;
- обробки електромагнітним полем готових виробів із м’яса (ковбаса, сосиски);
- інтенсифікації процесу виробництва м’ясного бульйону;
- виробництва кісткової харчової пасти;
- інтенсифікації процесу виробництва борошняних виробів;
- виробництва майонезу;
- вилучення білкових речовин із мікроорганізмів;
- активації дріжджів;
- активації компонентів шоколадних виробів;
- виморожування рослинної олії;
- електромагнітної обробки водно-спиртових розчинів (лікеро-горілчаних виробів);
- отримання крохмалю та патоки;
- гідролізу вуглеводів до спиртів;
- виробництва соусів на емульсійній основі;
- очищення неочищеної рослинної олії (соняшникової, рапсової, гірчичної);
- миттєвого розчинення сухого молока (або казеїну) у сметані;
- диспергування (змішування на мікрорівні) гірчиці, сухого молока, яєчного порошку з іншими компонентами;
- подрібнення гострого перцю;
- подрібнення лушпиння какао та отримання какаовели;
- виробництва етилового спирту.
У переробці відходів:
- виробництва плиток з відходів;
- активації суміші урану та плутонію;
- подрібнення старого асфальтобетону;
- одержання мінеральних в’яжучих із металургійних шлаків;
- попередньої обробки рідких органічних відходів перед анаеробним зброджуванням;
- механоактивації цеоліту;
- інтенсифікації процесу скління радіоактивних відходів в електричних печах;
- цементування рідких радіоактивних відходів;
- утилізації відвалів золи ГРЕС та ТЕЦ, териконів та вуглезбагачувальних фабрик;
- розмелювання паперової маси в целюлозній промисловості.
Публікацій не знайдено.
